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[焊接(连接)] 提高汽车总装生产的柔性

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发表于 2016-1-28 20:44:57 | 显示全部楼层 |阅读模式

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随着汽车工业的发展,中国汽车的产能预计将在2015年左右达到甚至超过3000万辆,市场竞争将更加白热化。如何更经济地生产高质量的汽车,是各大汽车企业一直在研究的课题。本文从模块化、通用化和物料配送三个角度总结了针对汽车总装柔性化的生产实践过程。
        自2009年中国汽车产销量跃居世界第一且乘用车累计销量首次超过1000万辆以来,国内汽车企业的新工厂规划和建设如雨后春笋般一发不可收拾。巨大的产能储备是应对车型在市场上热销、保证销量的一种方法,是否有一种手段能在一定程度上解决车型销量与产能不匹配的矛盾呢?答案是肯定的,特别是针对汽车总装的生产,可以从几个方面着手,提高总装生产柔性化,比较经济地解决这个矛盾。
        总装生产工艺流程
        汽车总装装配的主要任务包括各种总成及合件的分装、运送,车身内、外饰及底盘件的装配,液体的加注,整车的检测、补漆和返工等工作。从工艺分工角度分析,汽车总装生产可分为以下几个步骤:
        1. 油漆车身由积放式悬挂输送机经涂装—总装通廊转运到摩擦线的台车上,运送到总装的油漆车身储存线。
        2. 由储存线取出的车身进入工艺段进行装配、检测
        (1)一次内饰 主要包括:车门附件,空调蒸发器,仪表板,前围隔热垫,地毯,顶棚,A、B柱护板,整车车身线束,安全带,前、后风挡玻璃等件的装配。
        (2)底盘装配 主要包括:动力总成、后轴总成、排气管、制动油管、油箱和油管、车轮等件的装配。
        (3)二次内饰和整车调整 主要包括:前、后保险杠,前大灯,四门护板,外后视镜,制动液、空调、动力转向液、防冻液和清洗液的加注,座椅装配,四门两盖的调整,发动机预热等工作。
        3. 整车性能检测,主要包括:整车的四轮定位,灯光检测,侧滑、转毂及制动试验,淋雨密封性试验,路试,尾气排放等。
        4. 整车进行最终检查并交车。
       

提高汽车总装生产的柔性

提高汽车总装生产的柔性

        图1  模块化结构

        提高总装柔性化
        柔性生产,一般指多种车型混线生产,各种车型能够依据市场需求的变化而在总产量不变的前提下,任意调整各个车型的生产比例。例如:一条生产线年产能为40万辆,共生产6个车型,那么对这条柔性生产线而言,它可以在不超过40万辆的前提下,根据市场需求灵活地调整6个车型的产量,甚至可以把任何一种车型提升至最大40万辆的生产状态来满足市场的需求。从广义上讲,柔性生产线可以说是永久性生产线,在导入新车型时,只需适当调整及改造即可以较小的投资和最短的周期来生产新车型,使投资得到最大化的利用。因此,柔性生产方式现在越来越多地被汽车生产企业所重视。
        通过多年的生产管理实践,笔者认为,以下几个方面是提高汽车总装柔性化生产的关键切入点。
        1. 模块化
        所谓模块化,即以一个零件(或部件)为中心将周边的零件组合在一起,组合后的部件可以进行质量检查和功能检测,并方便地装配到车上。
        从乘用车的结构上进行划分,一般可以分成前保险杠、前端、动力总成、车轮、仪表板、车门、后轴总成和后保险杠等几个较大的模块(见图1)。这些模块以总成的形式进行装车,可以有效地进行装车前的质量检查,更好地保证整车的质量。奇瑞公司生产规划对模块化供货的要求,如表所示。
        2. 通用化
        总装生产的特殊性决定了对通用化的要求从以下两方面进行,将能更好地提高总装生产的柔性化:
        (1)机械化输送尺寸通用化 车身吊具及台车采用方式;前销孔中心Y向坐标为前销到前轮中心X向距离;销孔直径为翻边到下沿高度;销孔内部空腔空间;销孔周围有环面可以用于支撑,可以承受整车整备质量分配到此点的重力;吊孔下部周边无装配的固定点及易损件;如果后支撑采用托侧裙下沿的方式,要求侧裙下沿有足够的强度,做到下部裙边钣金平齐且可以承载,固定侧裙护板相应位置与托面间隙(见图2)。
        (2)设备的通用化 总装生产过程中除了机械化输送设备以外,各种设备的通用化以及工具的通用化也是提高总装生产柔性化的关键。总装设备主要分成玻璃涂胶、底盘分装、底盘合装、系统性能测试、液体加注、整车检测、关键力矩拧紧和电器功能检测等。这些设备的通用性使得装配人员可以将更多的精力用于关注过程质量。
       

提高汽车总装生产的柔性

提高汽车总装生产的柔性

        图2  机械化输送尺寸要求示意

        3. 物料配送
        以某一款紧凑型A级车型为例,总装生产过程中,需要装配的零件种类一般在1100种左右,零件的数量在2000多个。而且各种零件的体积和质量各不相同,如何将各个零件配送到对应的生产工位是一个复杂的问题。为了提高总装生产的柔性化,奇瑞公司当前的总装生产过程中采用了排序供货和SPS(Set Parts Supply)配送两种行之有效的方法,解决了多车型混线柔性化生产与物料繁多的矛盾。
        (1)排序供货 排序供货是指零部件厂商,根据主机厂的生产计划,结合部件的配置信息,将企业的商品依据种类需求的先后顺序排列,配送到主机厂。主机厂再根据实时生产情况进行调整、配送至生产线两边,员工可根据固定顺序进行取料。当一个货架零部件使用完后,物流配送人员再行配送。
        (2)SPS配送 SPS是以单辆份物料向生产线配送的一种物流方式,分拣区一般临近生产线。SPS分拣区的物流作业人员按照生产指示信息(该信息来源于油漆车身总装实际上线顺序信息录入点,经系统分解后生成),在货架上拣取一套零部件放于专用的物流周转配送小车中,并按需求时间牵引配送至生产线指定工位线侧投入,料车在线跟随对应装配的车辆;配料车内零件全部装配完毕后,在指定工位撤出,实现零部件小批量多频次的循环配送。
        结语
        近年来,大多数产品密集型制造企业极力推行柔性化生产。柔性化生产在大多数制造型行业都有不同程度的体现,其中汽车制造业尤为突出。汽车制造业是柔性化生产概念体现得最为彻底的一个行业。处在战略转型期的奇瑞公司,正在从过去的追求数量、规模实现向追求质量、效益的转变,总装柔性化的生产将会在企业转型的过程中发挥重大的作用。
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