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[焊接(连接)] 基于序列化的总装车间内部物流模型

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发表于 2015-7-5 06:09:32 | 显示全部楼层 |阅读模式

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基于序列化的总装车间内部物流模型

基于序列化的总装车间内部物流模型

        图1  基于序列化的总装车间内部物流模型

        以序列化与模块化为基本指导原则,以计算机信息技术为依托,本文通过规划厂区内部物流车辆配送路线,调整了库区布置,通过序列化、模块化和分时计划供货拉动生产正常进行。
        随着汽车企业全球生产中心向区域生产中心的转变,迫使企业必须从全供应链进行成本的控制。全供应链成本的控制在于各生产环节的均衡化。众所周知,丰田是实践均衡化生产最成功的企业,丰田以其独创的精益物流模式实现了拉动式生产和准时化生产。奇瑞公司结合丰田生产模式与奇瑞CPM模型,开创了基于序列化的总装车间内部物流模型。本文主要介绍如何建立基于序列化的总装车间内部物流模型。
        选型
        序列化是精益生产的一种体现形式,序列化中完全体现了适时、适量和适品的精益生产原则。在整车的生产过程中,零部件将在供应商、3PL、主机厂PC超市和主机厂生产线四点存储,四点之间零部件的配送则形成三环。这就构成了特有的四点三环一条线供应模型。以序列化为核心的该模型具有两种物流模式:计划供应推动式物流模型和序列化拉动式物流模型。
        1.推动式物流模型
        推动式物流模型在生产过程中供应的量是由供应商占主动地位,直接按采购员下的采购订单进行大批量的生产,然后一次性全部供应到3PL,依次类推,3PL全部供应到主机厂PC超市,主机厂PC超市直接送到生产线。整个过程中没有循序渐进生产与供应的过程,没有工艺改进的过程,当有缺陷需要改进时,则会导致先前生产的物料全部不能使用,这样在每个环节,都会产生物料库存冗余,从而导致储存与输送等成本的浪费。计划供应推动式物流模型适合于单品种、大批量和低频次的生产需求。
        2.拉动式物流模型
        拉动式物流模型在生产过程中生产线占主动地位,零件需求信息由生产线提供,传递给主机厂PC超市,主机厂PC超市接到需求信息,根据信息的数据,将实物送到生产线消耗完成一个循环。同样主机厂PC超市区与3PL、3PL与供应商以及供应商与其上道工序都是一个小的循环,从而形成四点三环一条线供应模型。在拉动式物流模型中,供应商的生产按照上道工序提供的信息进行生产,是一个循序渐进生产与供应的过程。在整个过程中信息可控、物料透明。物料工艺改进不会产生冗余,从而降低了储存与运输等成本的浪费。序列化拉动式物流模型则适合多品种、多配置和高频次的生产需求。序列化拉动式物流模式更能满足柔性化的生产需要,是一种先进的物流模式。
       

基于序列化的总装车间内部物流模型

基于序列化的总装车间内部物流模型

        图2  实物货架库位地址对应关系(零件SRM系统)

        两种物流模型优越性对比如表1所示。从表1可以看出拉动式物流模式从同步性、供应模式和库存量等多方面更利于提高效率和降低成本。基于序列化的总装车间内部物流模型如图1所示。
        对生产的具体要求
        拉动式物流模型对生产的具体要求如下:多道口并行卸货;精确快速入库;PC物料双侧“U”型存储;动态库位存储。
        1.多道口并行卸货
        拉动生产是JIT生产模式的一种具体体现,它要求物流各环节均要快速响应,同步均衡化作业。针对总装车间内部物流,物流卸货的同步与均衡化成为第一要务。
       

基于序列化的总装车间内部物流模型

基于序列化的总装车间内部物流模型

        (1)厂区内部物流路线规划
        设计单向循环原则的物流路线,实行定时放车制,减少内部车辆排队堵车对正常装载以及生产的影响。经过路线的调整,不仅缓解了厂区主干道的车辆通行压力,而且极大地优化了供应商的供货秩序,降低了发生事故的风险率,效率得到了较为明显的提升。物流路线优化前后情况对比如表2所示。
        (2)设置并行配送道口
        根据物料的不同配送及供货方式将其分为自制总成零件(发动机变速器总成)、排序分装件(轮胎总成)、外协颜色件(如保险杆)、大件(铁制器具件)、小件(料盒件)和外部排序件(如座椅)等配送通道,并用实际地标进行标明,保障不同类型的物料按照各自的运输通道进行配送,实现了不同类型物料的配送分流。
        2.精确快速入库
        借鉴计算机内存访问原理,对物流库区进行物理单元格划分,划分后的任意单元格编定一个惟一确定的编码,零部件库区的流转依据编定的地址进行操作。结合SRM系统,将编定的库位地址录入到数据库中进行随时调用,与电子看板同步生成,指导操作人员的操作。根据零件的包装规格、上线操作模式等属性,采用不同的库位地址编制规则,具体有:B型料箱物料库位地址规则:SP&&--A/B(&--&),D型料箱物料库位地址规则:SN&&--A/B(&--&),H型料箱物料库位地址规则:SS&&--A/B (&--&),K型料箱物料库位地址规则:SD&& (&--&),序列化物料库位地址规则:JIS@@ &&(&--&)。例如SN01-A(1-1),其中“SN01”表示库区中D型货架的第一个的编号,“A”表示货架的A面,“1-1”表示该货架单元格编号为第一排第一格。通过电子看板的扫描反应出具体物料的库位地址(见图2),提高入库及时性和准确性。
       

基于序列化的总装车间内部物流模型

基于序列化的总装车间内部物流模型

        3.PC双侧“U”物料存储
        物料双侧“U”型存储的目的在于提高库区的综合利用率,节省库区面积,提高单位面积内零件的存储量。主要包括以下几个方面:基于零件包装规格的库区区域整合;基于最短配送原则的“U”型库区布置。
        (1)基于零件包装规格的库区整合
        该项工作的主要目的在于,解决因零件包装规格不一致而导致的存储区域有效使用率低下的问题,提高单位面积上的物料存储数量。主要针对标准的B型、D型、H型和K型塑料包装箱进行专门的货架定制与整合,分别将B型塑料箱置于5层6列铁制器具双面存储;D型塑料箱置于4层3列精益管制作器具双面存储;H型塑料箱置于3层3列精益管制作器具单面存储;K型塑料箱置于4层2列精益管制作器具双面存储。
        (2)基于最短配送原则的“U”型库区布置
        U型库区布局是基于最短配送原则的一种物料存储模式,主要目的在于提高物流的作业效率,减少操作人员行走距离。将不同的包装分布于不同的区域,将配货暂存区布置于库区中间,这样就行成了三面环山局势,从而使中间到每个货架的距离都是最短。
        4.动态库位存储
        动态库位存储是用有限的空间实现递增的汽车零部件种类存储功能,也是降成本、提效率的一种体现。动态库位存储可以分两种:同一零件在不同时间存储于不同的位置;同一物理位置在不同时间存储不同的零件。基于序列化的总装车间内部物流模型主要以序列为主,主要采用第二种动态存储方法,实现了生产线每工位6m区域存储不同车型零件,也实现了目前总装一车间4种车型250种车型配置、5000多种物料的存储,并给后续新增车型物料预留了充足的存储区城。
       

基于序列化的总装车间内部物流模型

基于序列化的总装车间内部物流模型

        整车线束打包序列化配送
        计划分时看板需求是根据实际所要生产的车型在规定的时间节点,对所要消耗的物料进行收集整理,通过网络信息传递,厂家或第三方物流公司根据信息供货的一种信息与实物传递模式。以线束打包为例,主要体现在线束编号、需求数据收集、需求数据传递和内部排序上线。
        1.线束编号
        线束编号是将整车的三大线束(发动机电喷线束、室内线束和前舱线束)放在同一个标准的D型箱内,用一个代码A***表示这三根线束,代码是虚拟的,在过程中不可以作为账务处理,只是用来简单快捷地传递信息。例如:“A520”中的“A“表示A生产车间A线,“5”表示车型中的A21车型,“20”表示线束配置的编号。
        2.需求数据收集
        利用公司MES系统、SCM网以及利用EXCEL自制的《整车线束分时报缺系统》、《线束打包排序上线配置表》,实现与供应商、操作员工信息共享和信息准确传递的效果。需求数据收集是根据MES系统中T11涂装跟踪点10信息,对于过涂装10点的车型每3h进行需求物料汇总。
        核心技术:基于EXCEL函数公式运用。该项主要运用EXCEL中函数(RIGHT、VLOOKUP、TRIM、IF、LEFT、AND、SUMIF、ROUNDUP、COUNT、AND、OR)以及符号(<、>、+、-、*、/、=)之间的逻辑关系自动统计当前批次实际需求的数量。
        3.需求数据传递
        需求数据传递是将需求报缺信息表传递给上一道工序。主要利用网络信息共享技术,在公司内部设置与供应商共享的SCM网,将报缺数据上传到网页上,供应商可以通过网络上的需求信息,将零件送到各个主机厂PC区。在整个过程中的需求信息和零件供应情况可控、透明。
        4.内部排序上线
        内部排序上线是通过信息手段自动提取固有周期(24台/周期)的中T11涂装跟踪点中的PBS入口所扫描的车型信息,并自动生成线束排序配置表(见表3),依据配置表进行序列化操作。
        结语
        随着公司近年产销量的不断增加,原有的生产及物流模式已暴露出越来越多的体系性问题,需要在进行全面、系统的梳理后,进行统一规划,分阶段、有重点地持续优化、提升和改善,以进一步提高效率,提升作业的精确性,优化与降低运营成本,以支持公司战略目标的实现。
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